+7 (495) 363-91-00

  8 (800) 333-40-40

бесплатный звонок на территории России

Главная \ СМИ о нас \ НОВОСТИ АВТОРЕМОНТА (№ 79) (05.12.2008)

АНГЛИЙСКОЕ
КОЛЕСО

В наш полный электроники век труд жестянщиков изобилует тяжелой ручной работой. На рынке оборудования найдется очень немного приспособлений, призванных механизировать его. Тем более любопытно было увидеть станки, предназначенные именно для этой цели.

Дмитрий ВЕРЕЩАГИН

Станок с названием «английское колесо», используемый для ручной прокатки металла, имеет весьма длинную историю: более чем на вековом протяжении он с успехом работает на европейских предприятиях. Несложное устройство, лишенное какого бы то ни было привода, тем не менее способно существенно упростить труд жестянщиков и повысить его эффективность. С его помощью можно гнуть металл, придавая ему практически любую форму, создавать и исправлять ребра жесткости, править вмятины и неровности глубиной от 0,6 до 5 мм (благодаря чему впоследствии существенно сокращается как время предпокрасочной подготовки, так и расход шпатлевки). Причем в рамках кузовного производства «английское колесо» может применяться не только для рихтовки, но и для создания альтернативных деталей из листов жести. Такая возможность представляет интерес в первую очередь для сервисменов, увлеченных восстановлением старинных автомобилей.

Василий Уйманов, технический директор компании «Олдтаймер-Сервис»:
В нашем деле весьма полезна технология, которая позволяет изготавливать недостающие кузовные детали из обыкновенных листов металла. Конечно, нельзя говорить о том, что она незаменима, опытный мастер сможет все то же самое создать и с помощью обычных средств, но использование «английского колеса» существенно упрощает процесс. Именно поэтому мы в свое время пришли к выводу о том, что нам такой станок необходим. Изучили имеющиеся материалы и по чертежам соорудили самодельный аналог. Сейчас с успехом используем его при реставрации старинных автомобилей.

Перед обычным кузовным цехом технология ручной прокатки металла раскрывает новые перспективы повышения лояльности клиентов. Для многих автовладельцев – например, для хозяев старых иномарок или, скажем, новых, но китайских автомобилей, комплектующие к которым днем с огнем не сыщешь, – возможность прямо в сервисе изготавливать кузовные детали взамен дорогих или отсутствующих в продаже оригинальных частей может показаться весьма привлекательной.

Однако, несмотря на все свои достоинства, в нашей стране «английское колесо» многие годы использовалось лишь в реставрационных и художественных мастерских. Работники автосервисов в большинстве своем не знают о нем ничего. Причина столь низкой популярности этих приспособлений среди отечественных авторемонтников кроется в неадекватно высокой цене как самого оборудования европейского производства, так и насадок к нему: стоимость в несколько тысяч долларов делает использование западных станков в кузовном цеху откровенно малорентабельным. Но сейчас на рынке появились «английские колеса», произведенные на Тайване, которые в плане цены выгодно отличаются от западных аналогов и при этом, по заверениям импортера, не уступают им по качеству.

Елена Алекперова, руководитель отдела закупок компании «Сорокинструмент»:
История металлообрабатывающих производств на Тайване берет свое начало еще в послевоенные годы, когда, опасаясь расширения советского влияния, западные страны ринулись безвозмездно помогать отделившемуся от коммунистического Китая анклаву. Ему был передан ряд западных предприятий, которые на новом месте воссоздавались и начинали работу под тщательным контролем западного менеджмента. В результате в цехах возникал весьма продуктивный симбиоз восточной дисциплины и европейской схемы организации бизнеса. Сегодня это заводы, выпускающие качественную продукцию, которые в ряде областей (например, в сфере изготовления ручного инструмента) практически вытеснили с рынка западных производителей. Так что не доверять надежности тайваньского оборудования нет никаких оснований.

Кроме цены, важным для отечественных автосервисов преимуществом тайваньского станка становится наличие в комплекте поставки практически полного набора сменных насадок, которые в случае с западными приспособлениями приходилось изготавливать по собственным чертежам, тратя на каждую $300-350. В комплект же тайваньского устройства входят 9 сменных контактных роликов, а также 3 верхних зюговочных колеса: такие насадки в различных комбинациях позволяют прокатать деталь практически любой конфигурации.

Станок приспособлен для обработки металла толщиной от 0,3 до 5 мм. Этого диапазона более чем достаточно для решения любых возникающих в автосервисе задач: обычно для изготовления кузовных деталей используется прокатный металл толщиной 1,2 мм, который на выходе после прокатки дает деталь толщиной 0,6-0,8 мм.

Технология

В самой технологии ручной прокатки нет ничего сложного, хотя она и требует от мастеров определенного навыка.

Работа начинается с установки соответствующих характеру предстоящей обработки насадок. В первую очередь речь идет о контактных роликах, которые позволяют придавать детали необходимую форму. В данной конструкции «английского колеса» предусмотрены эксцентрики для их быстрой смены. Ролики лишь укладываются в пазы установочной панели станка, после чего с помощью эксцентрика, соединенного с приводной рукояткой, оператор прижимает их к детали. При этом давление на металл должно быть таким, чтобы, с одной стороны, жестянщик мог вручную, хоть и с определенным, но отнюдь не чрезмерным усилием прокатать лист, а с другой – обеспечивалось максимальное его продавливание всей рабочей поверхностью ролика. Добиться золотой середины позволяет вращение расположенного на одной оси с эксцентриком установочного винта.

Для решения разнообразных задач используются насадки различной формы. Три ролика в наборе имеют фаски, которые позволяют создавать на металле ребра жесткости. Оставшиеся шесть могут либо иметь ровную поверхность – они предназначены для разглаживания плоскости металла, либо быть бочкообразной формы с разной степенью выпуклости центральной части. С их помощью прокатываемому металлу придается требуемый изгиб.

Контактные ролики прижимают металл снизу. Сверху же на него давит сменное основное колесо. Положение колеса, в отличие от положения роликов, не регулируется, однако мастер – опять же, в зависимости от того, какой формы деталь он собирается получить на выходе, – может установить одно из трех входящих в комплект колес: с ровной кромкой или с фасками в центре контактной поверхности (фаски могут быть двух размеров). Колесо с ровной кромкой используется в комплекте с роликами, имеющими также ровную поверхность, в том случае, если необходимо разгладить лист металла или его часть. Колеса с фасками применяются в комплекте с остальными роликами и позволяют в разной конфигурации насадок создавать изгибы, а также ребра жесткости различной формы. Размер же и глубина ребра жесткости регулируются как сочетанием насадок, так и перемещением установочного винта, который можно завернуть сильнее (профиль получится глубоким) или, наоборот, отвернуть, если требуется создать неглубокий профиль.

Для замены основных колес удаляется фиксатор, и колесо просто снимается с оси. Затем на его место надевается другое колесо и, опять же, крепится с помощью фиксатора.

Сам процесс прокатки представляет собой поступательное движение листа металла между сжимающими его с двух сторон роликами. Поскольку станок не имеет никакого привода, осуществляется это движение за счет усилий жестянщика: он проталкивает деталь, следя за тем, чтобы между роликами оказывалась та ее часть, которая подлежит обработке. При этом от оператора требуется не только чутье материала, но и терпение. Нельзя пытаться ускорить процесс, прикладывая к металлу давящее усилие вниз или повышая интенсивность прокатки. Металл должен сам постепенно раскатываться и принимать нужную форму. Задача механика заключается лишь в том, чтобы приводить в движение и направлять его. Причем процесс обработки отнюдь не быстрый – обычно на изготовление одной не очень сложной детали требуется порядка 40-50 минут прокатки. Зато в результате получается идеально ровная поверхность заданной формы, которая уже практически полностью готова к дальнейшей обработке. Так что потраченное на прокатку время затем с лихвой окупится при шпатлевке и покраске металла.

Для того чтобы конечное изделие получилось требуемой формы, полезно иметь под рукой образец. В случае рихтовки им может стать аналогичная деталь, которую нужно будет периодически совмещать с ремонтируемой, стремясь к тому, чтобы между ними в конечном итоге не оставалось ни малейшего зазора. В более же сложных ситуациях (например, при изготовлении новой детали) удобны заранее созданные лекала. Их можно заказать, например, на деревообрабатывающем предприятии, предоставив в качестве основы чертеж детали или образец. При том что допуск точности может быть достаточно большим, с этой работой справится любой комбинат, обладающий профессиональным оборудованием.

Однако привлечение аутсорсеров – дело дорогое и достаточно хлопотное. Поэтому в некоторых случаях может оказаться выгодным воспользоваться более простой технологией, которая позволит изготовить лекало, так сказать, в домашних условиях. Для этой работы потребуется двусоставный эпоксидный клей и кусок стеклоткани. Уложенное в форму (например, в то же самое крыло) стекловолокно покрывают слоем подготовленного эпоксидного клея, высушивают, затем еще раз обрабатывают клеем и еще раз высушивают. В итоге получается вполне прочное изделие, с точностью повторяющее форму оригинала.

В случае же отсутствия образца или лекала можно выполнять рихтовку и с помощью обычного измерительного инструмента, просто эта работа займет некоторое время и потребует больших усилий от жестянщика. Но даже если он ошибется и перегнет металл сильнее, чем требовалось, неточность можно легко устранить: для этого, применяя прямые насадки, выравнивают лист и заново придают ему необходимую форму.

Поскольку конструкция станка крайне проста, в процессе эксплуатации он не требует какого бы то ни было специального обслуживания. То же самое касается и роликов. Выполненные из высоколегированной стали, они не подвержены коррозии и имеют плотность гораздо более высокую, чем у листового проката. Поэтому они долгое время не ощущают износа. Те ролики, которые сейчас поставляют вместе со станками, в процессе изготовления хромируют.

Елена Алекперова:
Многих покупателей хромированная поверхность роликов настораживает. Они опасаются, что хром со временем начнет трескаться и рассыпаться. Хотя, на наш взгляд, их опасения не имеют под собой никаких оснований: хромирование, выполненное с соблюдением всех технологических тонкостей, долговечно и к тому же способно выдерживать большие нагрузки, а в некоторых случаях, например при рихтовке хромированных же бамперов, является обязательным условием сохранности приспособления – все же мы вынуждены реагировать на настроения покупателей. Поэтому уже в ближайшем времени должны появиться станки, в комплекте с которыми будет предлагаться набор роликов без хромирования. Впрочем, мы постарались сделать так, чтобы и эти детали были прочными и качественными.

Техника безопасности

При работе со станком важно соблюдать некоторые правила техники безопасности.

Во-первых, станина должна быть надежно прикреплена к полу. Конструкция станка предусматривает разные способы монтажа. Чаще всего владельцы используют металлические анкеры, которые пропускают в стандартные отверстия на основании корпуса. Иногда хозяева мастерских предпочитают крепить станину к швеллерам. А в некоторых случаях ее просто бетонируют в пол. Подходит любой из этих методов. Главное, чтобы корпус был надежно закреплен. Это важно и с точки зрения удобства работы, и сточки зрения безопасности труда: поскольку вес станка относительно невелик, при работе механик, прикладывающий достаточно большое усилие к прокатываемой детали, может сдвинуть его с места, а то и завалить, что в конечном итоге чревато получением травмы.

Кроме того, необходимо помнить, что рабочее пространство между роликами ничем не защищено. Поэтому жестянщик, производящий работы, должен понимать, что неосторожность может привести к попаданию руки под пресс роликов. Давление между ними высокое, и последствия могут быть самыми неприятными. Удерживая деталь, желательно располагать пальцы рук по ее краям, не поднося их близко к прокатному механизму.

Квалификация персонала

Работа на станке требует определенной квалификации жестянщика. С этим связана, пожалуй, главная сложность, с которой могут столкнуться предприятия при покупке «английского колеса». К сожалению, системы обучения работе на этом станке пока нет. Продавец перед продажей сможет лишь в общих чертах рассказать о его использовании. Определенным подспорьем могут стать выставленные в Интернете американские пособия. Надеемся, что некоторую помощь окажет и наш видеофрагмент, в котором отражены основные приемы прокатки металла на «английском колесе» (он размещен на диске, прилагаемом к этому номеру журнала). Но для того, чтобы человек смог профессионально использовать станок, всего этого мало – нужна практика. Получить же ее особенно негде. Разве что можно попытаться найти мастеров-реставраторов ретроавтомобилей и договориться с ними о направлении учеников, – вот они уже давно используют в своих цехах такие станки. Но все же, думается, рабочим придется приобретать необходимый опыт самостоятельно. При этом Елена Алекперова предупреждает: «каждого с улицы» работе на «английском колесе» не научишь – у человека должны быть навыки жестянщика. Успокаивает лишь то, что, как и в случае с ручной обработкой металла, от рабочего в первую очередь потребуется «чутье» материала и формы, т.е. те качества, которое обязательно должны быть у каждого работника кузовного цеха. Наличие такого «чутья» станет гарантом быстрого освоения станка.

Гладильный молоток

Гладильный молоток СОРОКИНСТРУМЕНТ®

Часто покупатели «английского колеса» вместе с ним приобретают и еще одно устройство, называемое «гладильный молоток». Функционально два этих станка дополняют друг друга, хотя сфера применения «молотка» значительно более узка: этот пневматический агрегат предназначен для рихтовки небольших точечных вмятин. Принцип его действия прост: деталь устанавливают между двумя металлическими «молотками», один из которых, закрепленный снизу, можно заменять в зависимости от размеров, формы вмятины и т. п. Всего в комплект поставки входит 8 таких насадок. Верхний же молоток не меняют; он представляет собой ровную, гладкую металлическую платформу. Затем подключают пневматический компрессор или любой другой источник сжатого воздуха, способный создать давление в 7-10 атм. Под действием воздуха молоток начинает с высокой амплитудой (от 300 ударов в минуту) ударять по металлу.

Работа с этим станком требует гораздо меньшей квалификации от жестянщика, чем «английское колесо». Оператор должен уметь только правильно подбирать насадки и чувствовать тот момент, когда необходимо прекращать рихтовку. Все остальное сделает за него сам станок. Однако при работе с ним следует более тщательно соблюдать требования техники безопасности. Существует реальная опасность подставить руку под удары молотка. Кроме того, поскольку рихтовка сопровождается высоким уровнем шума, желательно иметь защитные наушники. Учитывая все это, имеет смысл устанавливать «гладильный молоток» в отдельном, закрытом от основного пространства цеха помещении. С одной стороны, это убережет жестянщика от того, что кто-то ненароком толкнет или заденет его во время работы, а с другой – защитит остальных сотрудников от лишних децибел. При этом монтаж станка должен выполняться так же тщательно, как и монтаж «английского колеса».

Рентабельность оборудования

Рентабельность станков будет определяться тем, для каких целей они будут использоваться в ремонтной мастерской.

Вариант первый. «Английское колесо» применяется для изготовления кузовных деталей автореставраторами. В этом случае обойтись без такого станка будет трудно. Поэтому устройство стоимостью 39 тыс. руб. придется как нельзя более кстати и окупится уже после нескольких изготовленных деталей, особенно если учесть, что заказ по чертежам крыла или двери ретроавтомобиля на предприятии-аутсорсере может обойтись в несколько тысяч долларов.

То же самое можно сказать и про изготовление альтернативных кузовных деталей: себестоимость детали будет состоять из стоимости самого металла (при закупке оптом она будет достаточно невелика) и оплаты труда жестянщика, и даже при самых неблагоприятных условиях вряд ли составит более 1 тыс. руб. Так что уж как минимум 5-10 тыс. руб. на одной детали автосервису выиграть удастся. А раз так, 10-15 изготовленных капотов и крыльев окажется достаточно для окупаемости оборудования.

Не столь очевидно обстоит дело в случае применения станков только для рихтовки, поскольку все работы, которые будут выполняться на них в этом случае, в принципе, могут проводиться и обычными методами кузовщиков, а рентабельность оборудования будет высокой за счет повышения эффективности труда. Рассчитать ее без серьезного анализа полученных результатов достаточно трудно. Можно лишь наметить те моменты, в которых эта рентабельность будет возникать. Во-первых, применение станков позволит повысить производительность труда жестянщиков. Во-вторых, с помощью «английского колеса» появляется возможность восстанавливать те детали, которые обычно считались неремонтопригодными из-за повреждений ребер жесткости. А поскольку восстановление оплачивается лучше, чем замена, определенный выигрыш возникнет из-за увеличения числа реставрированных деталей. В-третьих, применение технологии проката вкупе с использованием «гладильного молотка» позволит за короткое время тщательнее рихтовать детали, тем самым сокращая трудозатраты на последующую подготовку к покраске. Качественная правка металла будет способствовать более экономному расходу материалов. Так что основания для того, чтобы рассчитывать на повышение эффективности труда жестянщиков после покупки «английского колеса», объективно существуют. А вот оправдаются ли они – к сожалению, на этот вопрос сможет ответить только практика, которая, как известно, любит вносить свои коррективы в любые теоретические изыскания.

< К списку публикаций